生产不锈钢冷拔管时的缺陷、原因及消除办法
冷拔不锈钢管时发作缺陷的底子原因是：
1）不锈钢管坯或中心管的质质量欠好，包括几许标准不符合要求，纵向和横向壁厚不均严峻，弯曲度和椭圆度过大，化学成分不合，力学性能不合或不平等；
2）没有遵循拔制前各准备工序的操作规程。首要的是锤头工艺不正确、化学处理和热处理操作不当、管端有毛刺、修磨质量不高、在运输进程中发作缺陷等；
3）没有遵循拔管进程的操作规程。表现在管子中心线和拔制线不一致、拔管模设备不正、开拔速度太快、东西选配不当、芯棒拉杆的直径过大或过小、变形量太大、芯棒送进不及时等；
4）拔管模和芯棒的质最欠好，包括光洁度差、硬度和强度低、标准不合、硬质合金模的镶装不正确等；
5）拔管机失修。如拔管小车倾斜、模座或拔管模本身在中心架上设备不正等。
下面介绍冷拔管的首要缺陷、它们发作的具体原因和消除办法。
折叠 存在于钢管的表面面或表里表，呈直线或螺旋状、连续的或不连续的。发作折叠的首要原因是管料质量欠好，本身存在折叠，或许表面有搀和、严峻的刮伤和裂缝，在修磨处有棱角，拔制后经延伸而呈现折叠。为了避免折叠的发作，应该前进管料质量并留心检查和修磨。
裂缝 （包括裂纹、发纹） 指钢管表里表面上呈直线或螺旋线分布的细微裂纹，深度在!1毫米或1 毫米以上，有连续的和不连续的。发作的原因是：热轧管坯有皮下气泡和皮下搀和物，拔制前钢管上有裂纹或较深的麻点，在热轧时或冷拔各工序操作中发作了纵向划道或擦伤。避免裂缝的构成也在于前进管料质量，加强管料的检查的修磨。一同应避免管子在冷拔出产进程中发作麻点、划道和擦伤。
凹坑 即分布在钢管表面上的面积不一的部分凹陷，分布有的呈周期性，有的无规律。凹坑的发作是由于氧化铁皮或其他质硬的污物在拔制或矫直进程中压入了钢管表面，或许是正本存在于钢管表面的翘皮掉落。避免呈现凹坑的办法是仔细地检查管料并除去翘皮等缺陷，坚持工作场地、东西和润滑剂等的清洁，避免氧化铁皮和污物落到钢管表面
直径超差 构成直径超差的首要原因是配模不当或许忽视了拔管模标准由于磨损而引起的改动。矫直进程中矫直辊压下量过大也会构成钢管的直径过小。
壁厚超差 构成壁厚超差的首要原因是配模不当，或许忽视了模具标准由于磨损而引起的改动。对定壁后空拔道次中的壁厚改动量估计不准确，运用弧形外模和锥形芯棒进行短芯棒拔制时芯棒方位调整不当一过前或往后。为了避免壁厚超差，应该正确配模、正确调整芯棒方位。空拔道次中钢管的壁厚改动应估算准确。
椭圆 即钢管的横截面呈椭圆形。在拔制进程中运用了模孔是椭圆形的拔管模或许在矫直时由于钢管两头弯曲过大，在矫直进程中上下窜动、钢管外径过大推入时卡住、钢管尾部甩动过大以及各对矫直辊之间压下量分配不平等均会发作这种缺陷。假设由于模孔椭圆而发作缺陷应替换拔管模。若椭圆是在矫直进程中构成的，应消除矫直时构成椭圆的有关原因。
壁厚不均 钢管发作壁厚不均的首要原因是；管料壁厚不均过大，拔制时拔制线和钢管的轴线不一致，芯榨和拔管模的模孔椭圆。为了减少钢管的壁厚不均，管料的壁厚不均应尽可能小，一同应仔细检查模具和调整拔管机。划道和擦伤缺陷的特征是，在钢管的表里表面上呈现纵向宜线形的长短不一划痕，多为沟状，但也可能是凸起的条纹。发作划道和擦伤的首要原因是：在管料上有内划道在拔制时未能消除，钢管上残藏着氧化铁皮，模具粘钢，模具强度和硬度不行或不均，模具呈现碎裂和磨损，锤头不良，锤头过渡部分的尖利梭角损伤了模具等。为了避免发作划道和擦伤应该前进拔制前各准备工序的质量和运用强度及硬度高、光洁度好的模具。
拔断 呈现拔断的首要原因是：变形量过大，热处理酸洗润滑的质量欠好，锤头不合乎要求，在锤头前的加热时发作了过热或过烧，拔制线和钢管的轴线不一致，短芯棒伸出拔管模的定径带过前，开拔速度过快等。为了避免拔断，拔制前钢管的标准和配模应严格按照拔制表的规矩进行，拔管模应正芯棒的方位要正确，应确保拔制前各准备工序的质量，在拔制速度高的状况下，开拔时速度要下降。
短芯棒拔制时空拔头过长短芯棒拔制时，钢管上存在一段不长的壁厚大于规矩拔制壁厚的空拔头是正常的。但若空拔头过长就会增加切头量，加大金属消耗。呈现空拔头过长的原因是开拔时芯棒推入不及时或许芯棒不能被钢管带入变形区。呈现前一种状况时，应该留心操作和运用定位器。若芯棒不能进入变形区，可在砂轮上打磨一下芯棒端部倒角，使之有利于带入变形区。
抖纹 只发作在短心棒拔制时。呈现抖纹时，钢管表里表或表里表面上呈现凹凸不一、数目不同的波浪形环痕，有的是连续的，有的是断续的，可能是整圈的，也可能不是整圈的。所以发作料纹，是由于拔制进程中钢管和芯棒拉杆发作了颤抖。构成颤抖的具体原国是：酸洗和润滑质量欠好，拔制摩力增加而且不断改动，热处理后沿钢管长度力学性能不一致，芯棒拉杆过长过细，芯棒方位过前或往后，以及变形量过大等。为了避免抖纹的发作，应该前进酸洗、润滑和热处理的质量，正确调整芯棒方位，避免运用直径过细的芯棒拉杆。